La problématique du client reposait sur une mauvaise qualité de produit (texturation de matières grasses) et une grande quantité de déchets donc de perte.

Après analyse du process, nous avons procédé à la suppression de cuves et à la mise en place d’un nouveau système qui dispose d’une petite cuve (cuve de lancement), ce qui permet de travailler en boucle fermée et de minimiser toutes pertes de matières. Nous avons élaboré différents points de contrôle de température tout au long du process de transformation afin d’optimiser le contrôle sur les matières grasses dans le but d’améliorer la gestion des températures de 4 cuves.

Outre notre intervention sur les cuves de remplissage, nous avons amélioré la section des vannes avec des certificats FDA et HEDGE et changé toutes les pièces d’acier en inox. Afin de permettre une meilleure visibilité de l’opérateur et améliorer la sécurité, nous avons créé une passerelle en inox.